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파일명 : (양식)[이노인포] 2015 TPS교재.pdf
분류 : Innoinfo Solution > 생산
가격 : 1,100,000원
페이지 : 500페이지
등록일 : 2019년 11월 04일
판매자 : maumejuin
조회수 : 1,371회
자료번호 : #0000267
파일크기 : 5.5MB
키워드 : TPS벤치마킹, 도요타생산방식, 도요타생산시스템, TPS교육, TPS연수
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소개글
 
국내에 유일한 일본인 고문단 MTPS를 자체적으로 운영하는 TPS 전문교육기관 GBC와 일본인 MTPS 고문단의 1년여간에 걸친 대작으로 도요타생산방식 실천매뉴얼, TPS의 기초부터 방법론 학습을 통해 기업 경쟁력의 원천을 습득할 수 있습니다.
 
 
목차
 


제1장 TPS의 기본적 컨셉 
1. 시장의 변화와 다양화
2. 도요타의 개선이 목표로 하는 것
3. TPS란?
4. 도요타의 성장(역사)
5. 물건 만드는 방법과 원가
6. 철저한 낭비제거
7. TPS의 기반
8. Just In Time
9. 전공정과 후공정에 대한 「컨셉」
10  도요타 생산방식과 안전
11. 사람의 능력을 최대한으로 활용
12. 관리・감독자의 역할
13. 자동화
14.물건 만들기의 종합력으로 Cost Down
15.만들기 쉽고, 낭비 없는 개발・설계
16.리사이클 기술
17. 현장주의
18. 방침관리

제2장 TPS 개선의 진행방법
1. 개선의식을 높이는 방법
2. 개선활동의 방법
3. 관리자 스스로  5S 와 「가시화」를 한다.
4. 문제해결의 의지
5. 현장즉효 관찰법
6. TPS 개선의 목적
7. TPS 기본원칙과 구현화 방법
8. TPS 개선의 스텝
9. TPS 현상 파악 방법
10. TPS 개선 포인트
11. 소인화 라인
12. TPS 개선을 진행하는데 있어서 주의할 사항

제3장 TPS와 품질
1. 품질이란
2. 품질 보증 체제의 확립
3. 3현주의로 불량퇴치
4. QC스토리로 개선 활동의 활발화
5. 암묵지를 형식지로 하는 사이언스 SQC
6. 공정내 품질 확보를 통한 품질코트스의 최소화
7. 공정내 품질확보 능력
8. 물건 만들기의 사상•원칙
9. 포카요케
10. 불량 대책과 재발 방지
11. 초기 유동 관리
12. 설계•기술의 역할
13. 예방 품질

제4장 돈이 되는 TPM
1. 오퍼레이터(설비를 운전)에게 필요한 능력
2. 자주 보전 활동

제5장 관리 감독자의 역할
1. 공장 관리자의 역할
2. TPS에서의 관리 감독자의 역할
3. 공장 관리자가 매일 행하는 행동
4. 공장 관리자가 항상 가지는 의식•생각
5. 공장장의 바람직한 모습

제6장 인재육성
1. TPS를 정착시키려면
2. 도요타의 교육•인재육성
3. TPS 개선 현장학 

제7장 원가절감
1. 노무비 절감 활동의 진행방식
2. 비목별•부문별 코스트 다운 대조표 
3. 공장원가 시스템
4. 코스트 다운•수익성 향상의 대응 기본
5. 코스트 다운 추진 체제의 정비
6. 원가 관리
7. 저성장하에서의 이익 실현
8. 만들기 전에 코스트 다운을 생각한다.

제8장 에너지 절약•성에너지
1. 공정통합
2.「소에너지」란
3. 생산 현장에서의 에너지 절약 개선의 포인트
4. 전기 설비의 생에너지
5. 증기의 생에너지
6. 콤프레서의 생에너지
7. 공조의 생에너지
8. 조명의 생에너지
9. 에너지 절약에 기여하는 기술의 전체 맵
10. 전자파 가열이란
11. 생산활동에서의 대처

제9장 사무•간접 부문의 혁신(화이트 칼라 혁신)
1. 사무•간접 부문의 슬림화
2. 조직력의 강화
3. 도요타식 화이트 칼라 혁신
4. 대기업병 

제10장 도요타의 물건 만들기-글로벌 전개의 과제
1. 해외 생산의 역전
2. 생산에 관한 3가지 과제
3. 전원참가의 도요타 생산방식
4. 국내 생산이 글로벌 생산에 기여한 역할
5. 개선사례

제11장 TPS 전개의 기본
1. 철저한 5S의 실천
2. 가시화(눈으로 보는 관리)
3. 납기 관리
4. 생산성 평가
5. PQ분석(Product Quantity Analysis)
6. 구조의 원단위표

제12장 Just In Time
1. 저스트 인 타임(Just In Time:JIT)이란
2. 저스트 인 타임의 목적
3. 저스트 인 타임의 이상적인 모습
4. 저스트 인 타임의 전제조건
5. 저스트 인 타임의 기본 원칙과 방책
6. 체계도

제13장 준비교체 시간 단축・개선
1. 준비교체란
2. 준비교체 개선의 목적
3. 준비교체 개선의 순서
4. 준비교체 시간 단축의 스텝
5. 준비교체 작업의 개선체계
6. 싱글준비 교체・원터치준비 교체
7. 준비교체 단축 개선의 착안점
8. 준비교체 개선 사례

제14장 생산 리드타임의 단축
1. 생산 리드타임 단축의 목표
2. 개선에 대한 컨셉
3. 개선의 스텝
4. 다품종소량생산 리드타임 삭감
5. 리드타임 분석은 우선 현상분석부터

제15장 낭비 제거
1. 낭비란
2. 7대 낭비
3. 낭비제거의 철저한 추구 
4. 일한다와 움직인다
5. 능률 향상
6. 에너지의 낭비
7. 낭비발견과 배제
8. 낭비제거의 유의점
9. 동작 연구

제16장 자동화
1. 자동화
2. 공정내 품질을 확보한다(기본원칙-1)
3. 생인(기본 원칙-2)
4. 자동화 장치
5. 가동률(稼動率)과 가동율(可動率)•설비 능력
6. 기계 자동화를 계획하는데 있어서 유의점
7. 자동기계 운용상의 유의점
8. 향후의 자동화
9. 간편자동화
10. 순간정지

제17장 운반・물류
1. 물류를 둘러싼 환경
2. 물류 개선의 착안점
3. 물류비의 삭감포인트
4. 물류•판매의 생산성 향상
5. 운반방법
6. 신차물류 개선(도요타식)

제18장 간판
1. 간판방식이란 
2. 간판방식을 성립시키기 위한 전제 조건
3. 간판의 기능
4. 간판의 운용 룰
5. 간판의 종류와 사용구분
6. 간판도입의 스텝
7. 간판의 운용
8. 생산지시 관리판 
9. 간판 사이클과 간판회전매수
10. 운반
11. 운용의 유의점과 감독자의 역할
12. 간판 회전방법
13. 제품 인수간판
14. 조립간판
15. 부품인수간판
16. 부품 가공간판
17. 포스트
18. 생산지시 신호간판
19. 부품구입간판 
20. 임시간판
21. 한정간판
22. 간판 포맷
23. 간판 관리
24. 간판 소도구
25. 선택번호와 색구분
26. 간판 보호
27. 간판에 의한 개선
28. 생산지시의 구조
29. 간판의 이상적인 모습
30. 간판의 기본 3 원칙
31. 운반의 원칙과 효율
32. 간판의 재고조사
33. 전자간판(e-간판)
34. 간판매수나 기준수의 생산

제19장 표준 작업
1. 표준작업이란
2. 표준작업의 3 요소
3. 표준작업과 감독자의 역할
4. 표준작업의 개선 진행방식
5. 표준작업을 결정하는 순서
6. 3가지 유형의 표준작업표(산적표)
7. 설비와 사람의 실태도

제20장 물과 정보의 흐름도
1. 물과 정보의 흐름도란
2. 작성의 유의점
3. 작성 규칙
4. 사용 기호
5. 작성의 비결

제21장 평준화
1. 평준화란
2. 택트타임
3. 평준화 생산
4. 평준화생산의 포인트

제22장 정류화
1. 정류화란
2. 리드타임 단축의 의미
3. 공정의 물건 흐름의 개선
4. 로트생산과 흐름생산의 사례

 
 
본문 내용
 
지속적 개선을 총한 철저한 낭비제거로 수익을 극대화하는 도요타생산방식,TPS. TPS의 기초부터 리드타임의 감소, 적기 생산 및 관리, 원가절감, 생산의 표준화, 흐름식 생산, 작업만족의 확대, 생산성 향상, 재고절감, 품질향상 등이 가능합니다.
 
 
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